Já é um usuário Dity?

Criando capacetes e armaduras de jogos

Pdf

Denunciar instrução

Criando capacetes e armaduras de jogos Esta instrução vai apresentar o meu método para a criação de réplicas de capacetes e armaduras de jogos de vídeo game. É claro que eu não sou o maior escultor do mundo e, para compensar minha falta de habilidade, tenho criado uma maneira de usar modelos 2D como guias para a produção de formas complexas com a mesma facilidade e simetricamente possível.

Ao ler este guia, você pode pensar que o resultado final é apenas um capacete idêntico ao do Draugr do jogo Skyrim. Na verdade, existem muitos métodos aqui que são úteis para a criação de qualquer tipo de formato 3D a partir de espaldadeiras ombro para capacetes de outros jogos.

Note que este processo envolve alguns produtos químicos e ferramentas potencialmente perigosos. Por isso, se você está querendo replicar as coisas vistas aqui, por favor, tenha cuidado. Um respirador é obrigatório para quase todos os passos do processo de moldagem e, em alguns casos, luvas e óculos de segurança são uma boa coisa para usar também. Tenha cuidado!

Os métodos que se seguem fornecem-lhe não só uma réplica do capacete ou armadura, mas também moldes para produzir cópias para venda ou equipar outros amigos com trajes semelhantes. Fabricação de moldes é um pouco complicada e cara. No entanto, se esta é sua primeira tentativa de tal esforço, eu recomendo começar com peças pequenas ao invés do capacete primeiro.

Ao processo!

 

Carregando...
Diagrama e Escala

1 Diagrama e Escala

A melhor coisa sobre basear um projeto em um jogo de vídeo game é que um designer em algum lugar passou pela imensa dificuldade de fazer um belo modelo 3D para você trabalhar. Se o jogo que você está baseando seu projeto passa a ser disponível para PC, então as chances são de que haja uma comunidade que extraiu esses arquivos e pode ajudar com imagens ou até mesmo o modelo 3D em si. ( Imagem 2 )

Para este projeto eu vou construir o "Capacete Nord Antiga" feminino (também chamado de capacete Draugr feminino) de Skyrim. Os modelos para este capacete foram fornecidos a mim por um cavalheiro que produz esses jogos, e eu usei as imagens de perspectiva, a fim de fazer projetos em 2D das porções superior, laterais, fundo e frente/trás do capacete. ( Imagem 3 )

Existe uma comunidade bastante grande de clientes que também empregam um método chamado Pepakura (papel essencialmente complexo para dobra e corte), a fim de obter resultados muito semelhantes usando arquivos do jogo como base.

Uma das perguntas que mais tenho recebido são as preocupações como dimensionar projetos. Recentemente eu encontrei um ótimo método para isso: imprima uma grade de 1" em uma folha de papel de plotagem, então corte um espaço para o assunto ficar fotografar este tão perpendicular quanto possível, em seguida, importar a fotografia em um. editor de imagens como o Adobe Illustrator. ao escalar a imagem para que o 1 "quadrados são de fato um" em tamanho, você pode importar os seus planos sobre a imagem e encontrar todas as dimensões de sua peça acabada! ( Imagem 4 )

Uma vez que seus projetos forem postos em uma escala, imprima-os em escala real em uma impressora “plotter”. Se você não possui uma dessa impressoras, uma loja de impressão pode ajudar.

 

Carregando...
Fazendo a Base

2 Fazendo a Base

Usando os planos 2D como guias, arremate perímetro de sua forma em 1/4" de MDF. Certifique-se de cortar onde os pontos mais distantes do limite exterior dos projetos estão localizados. (Imagem 2) Para este capacete, eu arrematei o perfil, a visão fronta e os pontos extremos das perspectivas superior e inferior. Todas estas peças de MDF foram cortadas e depois unidas formar um bloco, que foi fixado com cola de madeira. (Imagens 3, 4, 5)

Depois de deixar secar por uma noite, espuma de poliestireno é inserida dentro das cavidades do bloco. Uma folha de duas polegadas de espessura funciona muito bem, como você não tem que cortar bem como muitas peças para preencher as lacunas. (Imagem 6)

Muitos tipos diferentes de cola podem dissolver a espuma rosa, por isso não deixe de testar antes de começar a colagem. Na foto mostrada (Foto 1) eu estou usando resina de modelagem a base de uretano, mas outras colas a base de água ou uretano também funcionam.

O resultado final está longe de ser bonito, mas não desanime!

 

Carregando...
Refinando a Forma

3 Refinando a Forma

Agora você tem essa bagunça feia, de espuma e cola. É hora de melhorar um pouquinho. Comece com uma serra (ou fio quente) e comece a moldar a espuma, usando os pinos de MDF no bloco como guias. Comece cortando ao longo das próprias guias e, então, gradualmente, comece a refinar o resto das formas de "cúpula". Não se preocupe se você acidentalmente tirar demais, nós vamos adicionar um monte de enchimento em etapas posteriores. (Imagem 2)

Uma vez que você tem a forma de base mais próxima da forma que quiser, comece a moldar com uma lixadeira de disco para remover os caroços e  as bordas irregulares. Eventualmente, você pode querer mudar a lixa (100 grit funciona muito bem) para raspar quantidades cada vez menores, ao mesmo tempo. (Imagem 3)

Tenha em mente que pode haver necessidade de serem esculpidos recessos mais profundos em sua peça como os orifícios para os olhos. Para este capacete eu usei uma ferramenta dremel com um tambor de lixa para escavar cavidades onde os recortes dos olhos ficarão. Novamente, não se preocupe com a forma estar áspera agora - as coisas vão ficar melhores no fim do processo. Por enquanto, estamos apenas preocupados com uma base aproximada. (Imagem 4)

Uma vez que você tem a espuma e madeira a forma estar áspera agora, sele a "escultura" com tinta acrílica ou látex. Nas etapas a seguir vamos usar tinta spray e preenchimento com resina de poliéster, e estes irão dissolver a sua base de espuma de poliestireno. (Foto 1) Adicionando ao menos duas camadas da tinta garante que nada reaja e dissolva todo seu trabalho duro até agora.

 

Carregando...
Esculpindo com Enchimento

4 Esculpindo com Enchimento

The title of this section may seem a bit misleading. Didn't I say I suck at sculpting? Well, yes, but I'm pretty good at sanding, and thats where this method shines. You'll need a pretty large canister of Bondo or similar polyester resin filler (in this tutorial I used Evercoat's RAGE GOLD filler) as well as some fresh canisters for your respirator, lots of heavy grit sandpaper (50 and 120 grit works great), plastic trowels for your filler, and a place you don't mind turning into a giant mess with all the sanding dust.

Start out by filling any holes left from the foam process with filler, then build up an initial coat about 1/4" thick around the entire part. (Pic 1) A lot of people will say that polyester resin is a complete pain to sand; they're right, but only once its fully cured! Keep an eye on your coat of filler - at a certain point it will no longer be spreadable, but you will still be able to dent it with your fingernail. When it is at this stage, break out your 50 grit sandpaper and start shaping! The lumps disappear easily and you've got nice, even shapes. Scratched to heck and back, yes, but we'll worry about that later! (Pics 2, 3)

Repeat this process until you've got all your curves nice and smooth, and use a contour gauge to make sure the curves from the left side mirror those on the right. (Pic 4)

 

Carregando...
Incluindo Detalhes

5 Incluindo Detalhes

Uma vez que sua forma básica está definida, é hora de começar a adicionar as camadas que vão caracterizar a peça. Trabalhar em camadas é muito mais fácil do que tentar transformar uma porção de argila diretamente no produto acabado.

Há dois chifres que surgem das laterais deste capacete, por isso o primeiro passo é marcar o local onde um vai sair (Imagem 2). Use seus projetos como guias aqui, para se certificar de que os chifres sairão no mesmo local que o capacete do jogo original. (Imagem 3)

Depois de determinar onde essas peças serão montadas, corte os dois buracos com uma ferramenta dremel e sele a espuma subjacente com mais tinta acrílica (Imagem 4). Isto pode parecer específico para esse capacete, mas muitos outros capacetes de jogos têm projeções saindo deles

I wanted the antlers to bolt in from the sides of the helmet, so I vacuum formed small recessed blocks to serve as "plugs" for their mounting points. These were glued into place with epoxy. (Pics 5, 6)

A base do capacete é outra parte que necessita de formação adicional. Olhando para trás, nos moldes 2D, você pode ver no perfil que há uma curva gradual, além disso na parte inferior do capacete há uma borda biselada. Adicionando um MDF ou (como mostrado aqui) bloco sintra à base irá criar este lábio, que pode então ser moldado com uma ferramenta dremel para o bisel adequado. (Pic 7)

Na imagem 8 você pode ver uma série de números colocados ao longo de cada centímetro do lábio inferior. Uma metade do capacete foi moldada em primeiro lugar, em seguida, estes números foram adicionados. Ao medir a altura em cada número e em seguida, transferir estas medições para o lado oposto, é possível certificar-se que ambos os lados desta forma complexa são idênticos. (Imagens 8, 9)

Adicione um pouco mais de preenchedor para misturar estas novas partes com o resto do capacete, e continue no passo 6!

 

Carregando...
Limpando a Forma

6 Limpando a Forma

Neste ponto, a base do seu capacete ou armadura está começando a se parecer mais com o resultado final, mas provavelmente ainda está coberta de arranhões profundos da lixa 50 e 100 que você está usando. Consiga uma lata de “Primer Filler” adicione algumas camadas de revestimento à peça. Eu prefiro a marca “Duplicolor” pessoalmente. (Foto 1)

Deixe secar por uma noite e lixe no dia seguinte usando lixa 220 ou 320. Você será capaz de ver as áreas onde o Primer Filler está enchendo os riscos mais profundos. Pode ser necessário repetir esse passo mais de uma vez dependendo da profundidade dos riscos. (Imagens 2 e 3)

 

Carregando...
Texturizando

7 Texturizando

Eu queria que este capacete tivesse uma textura exagerada, como no jogo. A solução foi um pouco entediante A idéia foi esculpir cada “dente” individualmente com uma ferramenta dremel. Depois disso, toda a peça foi então lixada com uma lixa 100 grit para misturar estes dentes um no outro. (Imagens 2 a 4) Este processo levou boa parte de três dias...

Dito isto, agora é um bom momento para pensar sobre a textura que a sua peça final terá e a melhor forma de consegui-la. Tenha em mente que você estará moldando isso mais tarde, assim tudo o que você fizer para esta forma base será transferido para seus produtos finais. Pintura com textura de pedra, decalques de vinil para elevações sutis - uma infinidade de coisas deve ser acrescentado a este ponto para fazer seu produto final o mais realista possível.

Assim que tiver a forma base texturizada, proceda ao revestimento de toda a peça com outra camada de primer, como Krylon de Ruddy Brown ou similar. Não use primer de preenchimento para esta etapa, pois é muito grossa e pode preencher todas as texturas que você produziu! Primer comum será melhor. (Foto 1)

 

Carregando...
Incluindo Detalhes em Relevo

8 Incluindo Detalhes em Relevo

In the previous step, you may have noticed that the hammered texture stops just shy of the eye holes and front section of the helmet. On the Skyrim modeled helmet, this area has a raised "plate" that covers the front section and surrounds the eye cutouts. No need to sculpt what will be covered over later!

My preferred material for things like this is a product called "Apoxie Sculpt" - it is a 2 part non-toxic clay that is easily smoothed with water and has around a 45 minute working time. After drying overnight, it can be sanded and smoothed to an almost glass-smooth finish.

For these raised parts around the eyes and the filigree on the back side of the helmet, start out by transferring your blueprint patterns onto the helmet and outlining the areas to be filled in with pencil (Pic 2). Always refer to your blueprints when building - for me, whenever I eyeball something is when it goes horribly wrong!

Start out by roughly filling in areas with Apoxie Sculpt. Initially it will be very soft, almost like play-doh, and you can use a serrated sculpting trowel to even out the surface into a smooth coat (Pic 6). Don't worry if things initially look very rough, the clay will stay malleable for a long time, giving you plenty of time to make adjustments. To smooth out seams or even an area out, a spray bottle followed up with a sponge works great. Apoxie Sculpt smooths very easily with water while uncured.

After the clay has started to cure slightly, you can use the backside of a domed handle (in my case, an engraving tool) to make the hammered dents in the surface of these newly sculpted bits (Pics 1, 7). If your piece is something that needs to be textured using a spraypaint method, consider sculpting areas like these before you do the final texture coat.

 

Carregando...
Sclupting Antlers

9 Sclupting Antlers

I said earlier that a lot of the steps in this Instructable can be transferred to similar projects, but this set might be pretty specific to horned helmets. That said, the basics of sculpting with an armature may prove useful to people looking to make complex shapes without spending a ton of money on clay.

To start with, I inserted plastic plugs into the sockets on the side of the helmet where the antlers would eventually mount. The antlers themselves started out as bent pieces of sculpting wire attached to these plugs. Symmetry here is kind of a pain but the bow calipers will help here too (Pic 1).

The spikes for the antlers were added with more wire, secured in place with hot glue. These, like the helmet, will be molded later so there's no need to be concerned with durability or weight (Pic 3).

In order to keep our costs down (Apoxie Sculpt isn't cheap!) the base sculpting wire is filled out with tinfoil in order to make the thicker antler shape. This is then wrapped in more wire to give the final clay coat something to grab on to (Pic 4). Things are still bendy at this point, so make sure you've got everything symmetrical before moving on!

Once you're satisfied with the armature, start layering the horn shape with Apoxie Sculpt. Again, don't worry about everything being nice and smooth - the great thing about this process is that you can always sand things down later. Just concentrate on getting the base shape correct, then let the antlers dry for twelve hours (Pics 5-7).

Apoxie Sculpt sands brilliantly, so once its dry, start out by sanding it with 120, then 220 grit sandpaper (Pic 8). Additional details like the deeper lines in the surface or the texture at the base of the horn can be added with a dremel tool, or by layering on more Apoxie Sculpt once the piece has been shaped (Pics 9, 10).

 

Carregando...
Último Minuto de Detalhes

10 Último Minuto de Detalhes

The last bit of detail I wanted to add were the large rivets and the "battle damage" on the helmet. For the rivets, I found some furniture tacks at Home Depot that had the same hammered texture as the rest of the helmet. Furniture tacks work wonderfully for this sort of thing and come in a myriad of different shapes (Pic 2). Since the eventual molded part will be made from solid resin, you don't need to be concerned with durability or odd materials choices. I've used stick-on googly-eyes for big fake rivets before and they work great!

Since this is a molded piece, each scrape and dent in the master sculpt will be transferred to the final casting. I decided I wanted all of the "battle damage" scars to be a part of the helmet itself, instead of carving them all out on the cast helmets after they're made (Pic 3). If you're looking for more individuality in your pieces, you may want to leave your master sculpt more clean and undamaged, and then add these details in later.

After you've got all your detailed bits finished, give your final master part a coat of primer (Pic 4), then glossy paint. This will help the mold silicone release better since its a smooth non-porous surface, and in my case it adds another light layer of texture to the final part, since I used hammered paint (Pic 1).

 

Carregando...
Modelando o Capacete (ou Armadura) - Parte 1

11 Modelando o Capacete (ou Armadura) - Parte 1

For this helmet, I chose to make a 2-part mold. The seam line sits on the middle of the helmet, sectioning the piece into left and right halves. If you can hide the seam line along other more hidden parts, it's best to do so - this helmet has the benefit of having a large section cut from the face guard, so the seam there isn't visible.

Mark off your seam with non-sulfur oil clay, making sure to add registration keys in the surface for the other mold half (Pic 2, 3). Registration keys are the small bumps in the clay; these were added using the back side of a paint brush handle. These ensure the two halves of the silicone mold meet up in exactly the same place every time. Start out with a thinned coat (Pic 6), gradually building up thickness until you've reached .25" to .5" of silicone around the entire section. For this helmet mold, Smooth-On's Mold Max Stroke silicone was used.

Make sure to add registration keys on the outside of the mold as well (Pic 7, 1), to align the flexible rubber mold with the rigid mold jacket which will be added later. These registration keys were poured separately, using disposable plastic cups as forms. They were made using Mold Max 30 silicone, which will bond to Mold Max Stroke, but is specifically made for pour molds. For a bit more information about brush on molds, check out the following video by Smooth-On:



Once one side of the mold is complete, repeat the process for the other half of the helmet. Remove the clay wall separating the two halves of the mold, and brush it with mold release wax or a similar product (Pic 5). Once the seam of the silicone has been waxed, move on to molding the other side of the helmet.

 

Carregando...
Modelando o Capacete (ou Armadura) - Parte 2

12 Modelando o Capacete (ou Armadura) - Parte 2

Once the silicone has dried (it will be about twenty four hours for full cure), apply the mold jacket. The purpose of this is to hold the flexible silicone in place during casting. The following Smooth-On video will explain a bit more:



For my mold, I chose to make separations using 1/4" MDF to split the mold jacket into two parts (Pic 2). With a complex shape like a helmet, a one-piece mold jacket will be impossible to remove. Drill aligned holes in the MDF partitions, then join them together with wingnuts before placing this over the main seam of the mold. In order to make sure the mold jacket material doesn't flow under the halves of the MDF spine, hot glue is used to build up a barrier along the seam (Pic 3) - just make sure you don't hot glue the MDF into one piece! Also, it helps to trim the seam of the silicone mold with an exacto knife before making the mold jacket, as the brushed-on silicone edge can be jagged and uneven.

Smooth-on's Plasti-Paste is my preferred material for mold jackets (Pics 4, 1). Make sure to apply it evenly in each section before moving on. You'll want to make sure all of the mold silicone is covered by the mold jacket to avoid any registration issues.

Plasti-Paste can dry very jagged. In order to make the mold jacket easier to handle later on, use rubbing alcohol and a rag to smooth out the surface as the material cures. Make sure to only do this on the top coat, as pressing in on the mold jacket while its curing may cause some registration issues with your mold later on.

After the jacket cures, remove the master from the mold materials and re-assemble everything into one empty hollow helmet mold (Pics 5, 6).

 

Carregando...
Modelando Antler

13 Modelando Antler

Ok, sculpting the antlers was a weird and specific step, but this one is even more singular. In actuality, it isn't terribly different from molding the helmet itself, and there have actually been some very informative Instructables and tutorials written on how to mold antlers for taxidermy purposes.

After anchoring your sculpted antlers to a base with hot glue and some length of PVC, paint a thin coating of silicone over the entire piece and allow to cure for about 45-60 minutes before adding a follow-up coat (Pic 2). For these, I used Smooth-On's Mold Max 30 and Mold Max Stroke silicones. Build up thickness until your molds are about .25" thick all around, then allow them to cure for 24 hours (Pic 3).

The mold jacket is applied in a very similar way to the helmet, using non-sulfur clay as a barrier in place of the MDF spines (Pic 4). Allow one side to cure for at least 12 hours before making the other half of the antler mold jacket, and make sure to apply mold release wax to both surfaces to make sure you don't glue the entire mold jacket into one solid lump!

Once these have dried, remove the mold jacket then the master sculpt. Since this is a one-piece "glove" mold, you'll need to make a slice along one edge with an exacto knife in order to remove the master (Pic 6). Make sure that this cut is not along one of the seam lines of the mold jacket, as the pressure of joining the two halves back together can press it out of alignment (Pic 7).

 

Carregando...
Fundindo as Peças

14 Fundindo as Peças

To make a copy of your helmet with urethane plastic, you'll use a process called "slush casting"

The video below is pretty dry, but it gets the general point across. Skip to about 4:20 to get the the relevant information, though there are some good tips about mold prep beforehand as well.



For this helmet, I used Smooth-On's ONYX urethane casting resins. Start by mixing 1/2 cup of resin (1/4 cup of part A mixed with 1/4 cup of part B) and pour it into the mold cavity, rotating it slowly by hand as the resin cures.

Repeat this process, moving the mold around to cover all areas of the inside of the helmet, until a uniform thickness of 3/16" is achieved. If some spots are a little thicker, that's fine; slushcasting is a tricky process that can take some getting used to. One helmet usually takes about 32oz of resin.

This specific helmet is also "Cold Cast." Cold casting is a process where you use metal powders mixed with the resin to make the final casting have a metallic effect. With this helmet, aluminum powder was first dusted into the mold, then sifts around to coat all the inside surfaces evenly with a thin layer of powder. After removing the cast part from the mold, the part will be a dull gray color (Pic 2). Use fine steel wool (000 gauge) to buff the surface to a metallic shine (Pic 3).

After the helmet is fully cured, remove it from the mold and trim out the areas for the mouth and eyes, as well as the neck area,  using a dremel tool and hand files.

The antlers were a bit more difficult to cast. These are made with Smooth-On's 320 series resin, chosen because it cures to an off-white antler-ish color. Since some spots sit higher than the pour spot openings, these have to be cast in sections. Start out by pouring a small amount into the mold to fill the furthest areas from the pour spout with resin, then allow these sections to cure. Work in small batches and continually move the mold around in order to dislodge any air bubbles (Pic 4). After you've filled the rear section of the antlers, pour resin into the front tip and the base, then allow the casting to cure for at least an hour before demolding (Pic 5).

Trim off the pour spouts, drill 2 screw holes into the antler, then mount to your cast helmet!

 

Carregando...
Pintando

15 Pintando

If you've used a cold casting technique like shown here, the weathering process will be much shorter. For other types of armor and helmets not using this method, you'll need to first sand your cast part lightly with fine grit sandpaper or a sanding sponge, then paint a primer coat and base color coat of your desired choice.

Once your base coat is established, start by painting low lying areas with dark washes of acrylic paint in varying shades of brown to give a bit more definition to deeper areas. Places like the "battle damage" gash marks, as well as the seams between the helmet front plate and side filigree will benefit most from this treatment.

While an airbrush isn't absolutely essential to weathering, it can add a nice gradient to shaded areas (Pic 2).

Also in pic 2, you can make out a bit of gray powder dusted onto some areas of the helmet. This is where iron powder has been dabbed onto the surface of the helmet, mixed with a very small amount of watered down black paint to help it stick to certain areas.

To get this powder to rust quickly, use a mixture of hydrogen peroxide and lemon juice in a spray bottle (it stinks, so try not to get it on you!) then spray these areas and dab any runoff away with a paper towel. This reaction works extremely fast; you can pretty much watch the rust forming on the surface (Pics 3, 4).

Let this cure overnight, and examine the results. If necessary, knock back some areas of the rust with a bit of purple or dark red acrylic to give the weathering a little more depth (Pic 5).

Painting the antlers is a bit trickier. Ultimately you'll need to decide to go with a more realistic or a more exaggerated look to either be more faithful to reality or the game you're emulating. I started by shading in the recessed areas with dark brown (Pic 6), then gradually layering thin coats of airbrushed brown on top of this which were "scratched" away using a stiff bristle brush and warm water over the acrylic paint (Pics 7, 8).

 

Carregando...
Divirta-se

16 Divirta-se

After the weathering coats of paint on the antlers and helmet have dried overnight, clear coat the entire piece with matte clear (for the antlers) and semigloss clear (for the helmet, Pic 2) I prefer Krylon paints for clear, but always test to make sure that your clear coat won't react with any of your base coat layers. Don't worry if the initial coat of clear changes the base colors of your paint and weathering slightly; once everything is cured it will go back to its original shade.

Another 24 hours of dry time and you can assemble your finished helmet. Enjoy!


Ditys Relacionados

Envie um comentário

Você precisa estar logado para comentar. Ainda não é cadastrado? Cadastre-se

Comentários

Nenhum comentário. Seja o primeiro a comentar!